複数拠点の在庫・出荷情報を集約し、二次元コード活用で現場作業の効率化と省スペース化を実現

導入に至った背景

3工場の情報共有とSCM対応力の強化が必要に
NISSEI ECO VIETNAM CO.,LTD.では、自動車用ワイヤーハーネスなどに使用されるプラスチックチューブ製品や、コネクター端子カバーなどを製造しています。
同社はベトナム国内に3つの工場を擁しており、顧客や製品によって生産拠点が異なります。

EXEX生産管理の導入前は、各工場がそれぞれ手作業で在庫を管理しており、自工場以外の在庫状況をリアルタイムに把握することが難しい状況でした。
同社の製品は中が空洞でかさばるため顧客側も多くの在庫を持ちにくく、正式な注文や出荷指示が直前になるケースがあります。
そのため、在庫を正確に把握できていないと、納期回答や出荷対応、材料手配に影響が出る可能性がありました。

また顧客からも、安定供給に向けたサプライチェーンマネジメント（SCM）の強化を求められていました。
特に、台風や地震、水不足、停電などにより担当する工場が停止した場合でも、別の工場から供給できる体制を整えることが急務でした。

こうした課題を解決するため、3工場の情報を共有し、在庫・出荷・生産状況を一元的に把握できる仕組みとして、生産管理システムの導入を検討しました。

システムの選定にあたっては、生産計画を細かく立てることよりも、出荷や在庫、製品の所在を把握しやすいことを重視しました。
またスクラッチで開発する必要がなく、初期費用を抑えられる点もEXEX生産管理の導入の決め手となりました。

導入の流れ

専任体制を整え、現地メンバー主体で導入を推進
導入プロジェクトでは、3つの工場を対象に運用を整える必要がありました。
主要な部分のみを日本人スタッフが担当し、基本的には現地メンバーを中心に進める体制を構築しました。
一方で、生産管理システムの導入には、ITやシステムに関する知識に加え、生産現場特有の専門用語や業務理解も必要になります。
導入当初は、社内にシステム専任の人材がいなかったため、担当部署と専任担当者を設け、社内とシステム側の橋渡し役を担う体制を整えました。
この専任担当者が、現場メンバーとシステム導入メンバーの間に入り、運用定着を支える役割を果たしたことが、導入を進める上での大きなポイントとなりました。

また、完全スクラッチで一から仕様を決めるのではなく、既存パッケージをベースに導入できたことも、導入のハードルを下げました。
EXEX生産管理は、製造現場で必要な機能が揃っていることもあり、システムに詳しくないメンバーでも全体像を理解しやすく、現場業務に合わせて必要な部分を調整しながら進めることができました。

導入後の効果

二次元コード活用により、確認作業と保管スペースを効率化
EXEX生産管理の導入後、特に大きな効果があったのは、二次元コードを活用した入庫・出庫・在庫確認の運用です。
かさばる同社の製品は、倉庫内では積み重ねて保管する必要があります。
そのため、以前は高い位置や奥にある製品のラベルを目視で確認することが難しく、現物確認に手間がかかっていました。

EXEX生産管理の「タブレット・バーコード対応」機能を採用し、二次元コードで製品情報を読み取れるようになったため、ラベルを直接確認しに行く負担が減り、入庫・出庫時の確認作業がスムーズになりました。
また二次元コードの活用で入庫処理のスピードが向上し、製品を素早く移動できるようになったため、現場スペースの有効活用にもつながりました。
導入後は倉庫ラックも活用することで、3～4割の省スペース化が実現し、さらに入出庫や在庫確認にかかる作業負担の軽減により、約2割相当の省人化にもつながっています。

当初の課題であったSCMも、担当する工場で対応が難しい場合に別工場から出荷するなど、情報の一元管理により工場間で在庫や製品情報を共有できるようになったため、柔軟な対応が可能になりました。

導入後のサポート

現場運用に合わせた調整とカスタマイズに対応
導入後は、同社の業務に合わせたカスタマイズや運用調整に対応しながら、システムの活用を進めています。

特に二次元コード読み取りの運用では、実際の倉庫環境でどの角度・距離から読み取れるかを確認しながら、現場で使いやすい方法を検証しました。
高く積まれた製品やラックに保管された製品をどのように読み取るかなど、実運用を踏まえた調整を行ったことで、現場で使える仕組みとして定着しやすくなりました。

同社の業務に合わせたカスタマイズにも対応しており、EXEX生産管理の標準機能をそのまま使うだけでなく、実際の生産・出荷・在庫管理の流れに合わせて相談しながら改善できる点が、運用継続の安心感につながっています。

今後の展開

一貫したシステム化で、さらなる業務効率化へ
今後は、在庫情報や生産計画、所要量計算のデータをさらに活用し、材料発注までをシステム上で完結できる運用を目指しています。

同社では、材料を約3か月前に手配する必要があるため、顧客からの受注見込みや生産計画、在庫引当をもとに所要量を正確に計算することが重要です。
現在はまだ工程の一部をExcelで管理していますが、将来的には所要量計算の結果をもとに、顧客からの発注までシステム上でつなげることを検討しています。
一貫したシステム化により、材料発注に関する手作業を削減できるだけでなく、発注精度の向上や確認工数の削減を目指しています。

EXEX生産管理で得られた在庫・生産・出荷データを活用し、顧客への安定供給とサプライチェーン対応力のさらなる強化を進めていく考えです。

お話を伺った方
PRESIDENT
丹波　雅幸 氏

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※掲載内容はすべて取材当時のものであり、現在とは異なる場合があります。